Durante décadas, Occidente ha ido perdiendo capacidad industrial sin ser necesariamente consciente de todo lo que estaba dejando atrás. La deslocalización de la producción permitió reducir costes y mantener en Europa y Estados Unidos actividades como el diseño, la ingeniería o la propiedad intelectual, pero también alejó de estos mercados una parte esencial del conocimiento que surge cuando se diseña y se fabrica al mismo tiempo.
Es precisamente en torno a esta idea sobre la que trabaja Edmundo Sanz-Gadea, ingeniero español y cofundador de Helicon, una compañía de deep tech que busca desarrollar una nueva generación de fábricas altamente automatizadas capaces de producir materiales avanzados de forma competitiva. “Una cantidad enorme de innovación aparece precisamente cuando un ingeniero está intentando fabricar algo, el proceso falla, habla con la persona que está en la máquina, cambia el diseño, vuelve a probarlo”, afirma. Cuando ingeniería y fabricación se encuentran a miles de kilómetros de distancia, esta interacción se ralentiza y, con el tiempo, también se pierde parte del conocimiento industrial asociado a esos procesos.
Para el cofundador de Helicon, recuperar esa capacidad no pasa por reconstruir las fábricas del siglo XX, sino por diseñar otras nuevas. “Para fabricar de nuevo en Occidente necesitamos una fábrica distinta”, señala. La combinación de inteligencia artificial, robótica y sensores puede hacer posible ese salto hacia una producción más automatizada, flexible y eficiente.
De la fábrica artesanal a la fábrica que aprende
Uno de los ámbitos donde Helicon identifica esta oportunidad es el de los materiales compuestos, y especialmente la fibra de carbono. La fibra de carbono es un material clave por sus elevadas prestaciones, pero su fabricación continúa dependiendo en buena medida de procesos manuales: cortar y colocar las capas de fibra, orientarlas, aplicar la resina, realizar el curado y, posteriormente, inspeccionar las piezas.
Este modelo de fabricación puede funcionar para productos de muy bajo volumen y alto valor, como los que tradicionalmente han incorporado fibra de carbono desde la Fórmula 1 y la aeronáutica hasta satélites y helicópteros, pero resulta difícilmente escalable cuando la demanda pasa de decenas a miles o cientos de miles de unidades. Al mismo tiempo, los materiales compuestos son complejos de diseñar, ya que la orientación de las fibras, el número de capas o los procesos de fabricación modifican el comportamiento final de cada pieza.
Helicon está integrando todo ese proceso en un mismo sistema: desde el diseño de la pieza y los moldes hasta la fabricación y el control de calidad. La información generada en cada etapa puede retroalimentar las siguientes, de forma que la fábrica no solo produzca, sino que aprenda de cada pieza que fabrica.
El objetivo cobra especial relevancia ante el crecimiento de nuevas industrias basadas en sistemas físicos, como drones, robótica, sistemas autónomos, movilidad o tecnología espacial. Todos ellos requieren cada vez más componentes ligeros y resistentes y, al mismo tiempo, una capacidad de producción que permita pasar rápidamente del prototipo a miles de unidades.
